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中国赌城大船体分段智能化加工及焊接器材与本

发布时间:2019-07-11 04:23编辑:中国制造浏览(55)

    5月24日,由中国科学院沈阳自动化研究所牵头承担的“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项——“大型薄壁高精度搅拌摩擦焊设备技术研究”课题通过了正式验收。

    日前,大连船舶重工集团有限公司牵头承担的国家科技支撑计划“超大船体分段智能化加工及焊接装备与技术研究”课题顺利通过评审专家组的验收。该成果填补了国内船舶管件“先焊后弯”自动化装备及船舶建造横焊缝机器人技术空白,使国内船舶管件实现“先焊后弯”加工成为可能,将有效提升国内船舶行业装备制造的能力与水平,为船舶产品高精度、高效建造提供了有力保障。

      从无到有艰难超越——中航工业制造所超塑成形技术发展历程

    课题验收专家组听取了哈尔滨工业大学、沈阳飞机工业有限公司、大连理工大学、航天科技集团公司长征机械厂等课题承担单位与参与单位的总结汇报,并前往用户现场昆山工研院机器人研究所有限公司查看了设备状况。专家组对课题完成情况给予了充分肯定,并在后续成果推广应用方面提出了宝贵意见。

    评审专家组认真听取了课题组的汇报,对课题研究内容及完成情况,解决的关键技术、考核指标及完成情况,取得的成果及应用情况等各方面进行了认真细致的评审,并到现场查验了船用管件“先焊后弯”高精度数控整体成形装备应用情况。专家组认为,课题达到了任务书规定的考核指标,一致同意通过课题验收。

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    该课题攻克了大跨度高刚性搅拌摩擦焊设备设计技术、整机电气系统设计制造技术和装配联调技术、高效长寿命搅拌头的设计与制造技术、焊接零件高精度自动装夹技术、焊接过程的智能与自适应控制技术、高强轻质特种材料和结构搅拌摩擦焊工艺技术、移动送进搅拌摩擦焊技术、大型薄壁铝合金结构搅拌摩擦焊变形机理及控制技术等一系列关键技术,成功实现了铝合金大型薄壁曲面结构件的焊接,并在航空、航天等关键零部件上得到示范应用。

    本课题研究历时三年,结合国内造船企业对先进船体建造关键技术及自动化工艺装备的迫切需求,开展了超大船体分段智能化加工及焊接装备与技术研究,掌握了超大船体分段制造工艺和精度控制技术,研制出先进高效、具有自主知识产权的船用管件“先焊后弯”高精度数控整体成形装备1台套,船用横焊缝机器人1台套,形成了船用管件整体成形、横焊缝焊接企业技术规范,并在集团示范应用。同时申请发明专利6件,软件著作权登记6项,发表论文10篇,形成企业标准8份。来源:国防科工局网站

      早在上世纪60年代,在美国超声速巡航飞机计划的刺激和推动下,国外航空工业就率先开展超塑成形技术研究。70年代早期,美国洛克威尔公司首先将超塑成形技术应用于飞机结构件制造中,使钛合金结构件制造工艺发生了深远的技术变革。随后,美国的BLATS计划将钛合金超塑成形、超塑成形/扩散连接技术列为重点研究项目。此后,由英国国防部投资的“战斗机验证计划”(EAP)中,BAE公司完成了先进超塑成形/扩散连接结构制造和试验的研究项目,为EAP验证机提供了龙骨组件等多个部件。在发动机领域,超塑成形/ 扩散连接组合工艺已经成为重要结构制造的关键工艺。

    该课题自主研发的国内首台八轴重型机器人辅助搅拌摩擦焊接装备能够完成航空、航天大型轻合金薄壁结构件的焊接,突破了大运载火箭、大飞机及导弹等大型复杂系统构件焊接工艺与装备方面的瓶颈,建立了空天用大型复杂构件搅拌摩擦焊示范应用平台,为提升我国空天运载和装备系统的制造水平,促进国家整体科技进步和经济发展具有重要意义。

      1984年,英国罗·罗公司开始率先采用超塑成形/扩散连接技术研制钛合金宽弦无凸肩空心风扇叶片取代了蜂窝结构,使叶片重量减重15%,大大改善了叶片的气动特性。可以说,美、欧等国的大型国防研究计划对于超塑成形、超塑成形/扩散连接技术的发展起到了至关重要的作用,尤其近年来先进武器装备作战性能要求越来越高,促使钛合金超塑成形整体结构在飞机、发动机、导弹、舰艇等工业领域的应用不断扩大,显示出旺盛的生命力,在已获得的工程应用领域内产生了巨大的技术经济效益。

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      1980年,中航工业制造所技术人员在翻阅国外杂志的过程中,了解到了一门新的工艺技术——超塑成形技术。该项技术自发明起,短短几年的时间里迅速在欧美大型飞机、发动机公司中蓬勃发展。这对于当时并不景气的国内航空制造业而言,燃起一个新的希望。所领导与技术人员共同探讨、慎重考虑后,确定组建超塑成形/扩散连接技术研究小组。小组成立之初只有几人参加,没有专用设备,更没有相关的技术文献可以参考。年轻技术人员凭借对新技术的一腔热血和执着开展了研究。对当时仅有的一台压力机床进行改装,自行研制添加了设备液压系统、加热系统以及气源系统。

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